寿貿易株式会社 株式会社メカニクス
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札幌工場 作業日誌

メカニクス札幌工場では、お客様からご注文いただいた機械やその付属品を厳重に検査・調整のうえ、お届けしています。このコーナーでは、日頃の作業で感じたこと、出荷前検査で発生した問題やエピソードなどを都度ご紹介したいと思います。

<ニッポン人、Very 神経質!-外観の手直し> 2010.12.06

「札幌工場で整備・点検・手直ししているというから買ったのに、期待はずれだった。なによりも外観の仕上げが雑だ。」-お客様より、このような声を時々耳にすることがあります。精度面や各部の動きは問題ないのに、外観上の問題でお叱りを受けるわけです。実はこれ、前回のテーマ<品質レベルが悪化し続ける輸入機械>に関連した問題です。輸入した機械の外観の仕上げがひところに比べ相当悪化しているのです。機種やタイプにより違いはありますが、私たちが実施している出荷前検査では、外観の手直しにもかなり気を配っているつもりです。それでも、細かい塗料の剥げや小さなキズ(のように見える部分)、やや歪に開けられたスイッチ用の穴、鋳物の黒皮部分の凹凸に至るまで全てを直すことは、事実上不可能です。でも、お客様の立場で考えれば、大金をはたいてやっと購入した憧れの工作機械にキズのようなものがあれば、気分が悪いというのは理解できます。弊社から出荷する各機種は、筆をつかって色の剥げを直したり、形が歪な部分を必要に応じてパテで直したりもしています。しかしながら、家電製品にみられるように、ピカピカで、一切キズがない状態での出荷は正直いって、非常に難しい。第一、海外のメーカはそこまでシビアに外観に気を配っていません。明々白々のキズなら別ですが、小さなものだと「許容範囲」の一言で片づけられるのがオチです。海外のメーカにしてみれば、「そこに小さなキズがあるからと言って、操作上問題がありますか、精度に影響がありますか?」という言い方になります。「ウチの工場(海外メーカ)は世界中に製品を輸出しているが、こんな小さなことで文句をいうのはお前(弊社)だけだ」とも。海外のある担当者は片言の日本語で「ニッポン人、Very 神経質!」と叫びました。これには思わず笑ってしまいましたが、事実、日本のお客様の要求水準がものすごく高いのは事実です。
もっと外観を美しく仕上げ、すべてのお客様を納得させるようなレベルに上げるためには、機械を完全に分解して、悪い部品は手直しをするか、新たに作り直し、塗装もやり直し、再び入念に組み上げるしか方法はありません。でも、そんなことをしたら、コストがものすごく上がって、売り物になりません。

輸入機械の外観を仕上げるにあたって、どの部分をどのレベルまで修正するか? その判断基準は、各作業担当者の主観に頼るところも多く、検査表上でも明確な基準を設定しにくいところなのです。なにしろ同じ機種でも、ロットにより、或いは個体により、キズの有無、程度、発生箇所は様々で、常に新しい“発見”があるからです。ですから、微妙な部分については、どの程度直すか都度社内で検討しながら作業を進めています。それでも、各作業担当者の技量、経験の長さ、感性の違いから、出荷後にクレームになることがあります。この問題も、私たちにとって深刻な悩みの種のひとつです。


<品質レベルが悪化し続ける輸入機械> 2010.11.07

中国、台湾、韓国などアジア諸国の工業製品の品質が向上し、しかも割安であるため様々な分野で日本製品の優位性が揺らいでいるという報道を時々目にするようになりました。特に今まで日本のお家芸と言われていた家電製品などで、その傾向が顕著なようです。日本の工作機械について言えば、その品質・性能は依然世界一だと評価されていますが、中国や台湾メーカが作るマシンニングセンターなどの水準も相当高いレベルに達しているとの話をよく聞きます。でも、弊社が扱っている小型の旋盤やフライス盤に関しては、水準が上がったとはとても思えません。もちろん、一昔前に比べれば、デザインも洗練され見かけだけはよくなりましたが、よくよく見ると品質が後退している部分がたくさんあります。例えば、鉄で出来ていた部分がアルミ部品に変更されていたり、堅牢だったはずのハンドル部品が粗悪なプラスチック製に変更されたりしています。塗装も雑になり、鋳物の仕上げも汚くなっています。例えばM18Aは発売以来25年、FL350Eは15年になりますが、どうも10年以上前に作られた機械の方が、しっかりとしていて、しかも丁寧に作られているように思えます。もちろん当時の機械が完璧だったという意味ではありません。当時から様々な問題があり、弊社で手直ししては出荷していました。それでも、昔の機械のほうがよく見えるのです。何故でしょうか?
近年、アジア諸国の賃金がどんどん上昇しています。本来なら上昇分を価格に転嫁したいところですが、値上げすれば、間違いなく価格競争力が失われます。それを恐れて、品質を落とすことによって従来レベルの価格を維持しているのではないかと勘ぐってしまいます。最近の円高傾向で、機械の輸入が少しは楽になるかと思いきや、海外各社も、人件費の高騰と材料費の値上がりを理由に毎回のように5%、10%と値上げをしてくるようになりました。それなのに品質は上がるどころか悪化しています。いろいろ海外メーカーに品質について文句をいいますが、まともに改善されることは稀です。こんなことが続くと、海外メーカー品は高くて悪い製品になってしまうのではないかと危惧しています。
札幌工場で毎日輸入機械に接していると、品質が少しづつ悪化しているのを肌で感じます。悪化すれば、工場での整備コストは確実に上がります。今まで予想もしなかった部分での不具合をお客様より指摘されることもあります。新たに“発見”した不具合部分は、都度検査表に反映させ、再発防止に努めていますが、品質悪化に伴う追加作業項目は増加の一途です。2006年に使っていたFL350Eの検査表は改訂第14版でしたが、4年後の今は28版です。この4年で14回も検査表を改訂したということです。全くモグラ叩きのようで、輸入機械の品質悪化に日々振り回されています。


<魔法のような不思議な話> 2010.10.05

同業者の中には「この機種は発売以来XX年間、トラブルやクレームが皆無です」「高精度で低価格」などと宣伝している会社があるようです。超精密加工が誰でも簡単に出来るような誤解を招く広告を打っているところも見受けられます。さらには輸入品なのに「この機械はねじ1本に至るまで部品は全て日本製で、それらを当社で組み立てています」と説明している会社があるとの噂を聞きました。おいおい、うちの会社も同じ機種を輸入しているんだぜ、これが「国産」かよ(絶句)・・・最近、弊社の出荷前検査を意識しているのか、事細かに出荷前の整備内容をアピールしている業者さんがあるという話を、ショールームに来られたお客様よりお聞きしました。なんでも、輸入した機械を全分解に近い状態にした上で組み上げていくのだということです。そのくせ値段は驚くほど安いとのこと。どうも作業内容については、ちょっと不自然かなと感じるところもありますが、「これは強敵だ」と感じました。すごい実力です!それにしても、こんなことをして一台仕上げるのに一体何時間かかるのだろう。私たちも毎日作業していますから、工数は簡単に予想できます。こんなに手間をかけたら相当なコストアップになるはずなのに。この業界には魔法のような不思議な話がたくさんあるものだとつくづく感じます。弊社も品質や精度には気を配って、確かな製品をお客様にお届けする努力をしていますが、 残念ながら、トラブルが皆無だとか、完全無欠だとか、超精密加工が手軽に出来る夢のような機械をお出しするレベルには至っていません。いつでも試行錯誤し、時にはお客様のお叱りを受け、反省し、また改善につなげていくという毎日です。それを何十年も積み重ねて今日があるのに、同業者はいとも簡単に完璧な機械を出している・・・同業者はすごい!手ごわい!もしそんな素晴らしい機械が本当に低価格で簡単に出せる技術力があるのなら、この業界においておくのはもったいない。とにかく不思議で不思議で仕方がありません。
私たち札幌工場も、彼らに負けないように頑張らなければ!


<ステンレス、チタンを削ってみました> 2010.08.20

時々お客様より、「(弊社の旋盤・フライス盤を使って)ステンレスやチタンが削れますか」という質問を受けます。これらの素材は難削材と呼ばれ、プロの旋盤工やフライス工でも敬遠する人がいるようです。でも、このような素材でも一定の条件の元でなら、弊社の各機種でも、それなりに削れるのではないかと考え、実際に切削実験を行い、結果を検証してみることにしました。材料屋さんに問い合わせると、ステンレスやチタンにもいろいろ種類があるようなので、それらのなかから、もっとも標準的と思われる素材を選びました。その結果、ステンレスは303というもの1種類、チタンは純チタンと6-4チタンの2種類を購入しました。テストでは、弊社で取り扱っている機種の中で最も小さい機械を使い、切削工具も弊社で販売しているものに限定するという条件を付けました。旋盤による切削実験ではFL200Eとハイス(HSS 6mm角)および超硬付刃(6mm/10mm角)バイトを、フライス盤による切削にはFM80Eとエンドミル(HSS2枚刃 径10mm)および簡易ボーリングヘッドを使いました。仮に、一番小さな機械で切削可能なら、上位機種でも可能といえますし、弊社の普通の切削工具できれいに仕上がるのであれば、市販の様々な切削工具を利用すれば、さらに多様な作業が可能になるはずです。
実験では、それなりに試行錯誤がありました。でもステンレスについては、部品製作などで切削した経験があったので、比較的簡単に最適の切削条件を見つけることが出来ました。一方、チタンについては切削経験に乏しいこともあり、コツを掴むのに苦労しました。チタンは予想以上に硬く、旋盤作業の場合は、HSSバイトを使うとかなりの高温となり、うまく削れませんでしたが、超硬を使えばうまくいくことがわかりました。
結論としては、ステンレスはHSSで十分切削可能、チタンについては、旋盤作業なら超硬で切削可能(HSSは不可)、フライス作業ならHSSでも超硬でも工夫次第できれいに削れることがわかりました。 要は、過度の切り込み、過度な送りを避け、ゆっくり削ることです。もっとも、冒頭にお話ししましたように、ステンレス、チタンには様々な種類があるので、他の種類のものでも同じように削れると断言することは困難です。でも、一般論としては、ステンレス、チタンもきちんと削れるということを、今回の実験を通じて、はっきり検証することができました。

(ステンレス303) (純チタン) (6-4チタン)
難削材切削結果

<この世のものとは思えない・・・不適合製品発生率100%!> 2010.07.29

国際規格の品質マネジメントシステムISO9001では、「不適合製品の管理」という規定があります。不適合製品とは簡単にいえば不良品。お客様に絶対に引き渡してはならない製品のことです。ISO9001では、このような不良品を識別・管理し、それらを最終的にどのように処置するかを定めています。弊社の例でいえば、不良品を海外メーカーに返品する、廃棄処分にする、手直しして良品として販売する、キズモノとして安売りする・・・などの方法が考えられます。また、不適合品が出ると、ひとつひとつ文書化して記録として残さなければならないので、その手間はバカになりません。実をいえば、海外メーカーの製品を輸入して検査をすると、ただの1台も完全なものはありません。精度が悪いとかいう以前に、とんでもない部品が取り付けられていたりします。誠に恐るべき光景です!事情を知らない外部の人がこの状態を見たら卒倒してしまうかも知れません。厳格にISO9001の規定を運用すると、輸入した機械全てを不良品として返品するか、廃棄するしかなくなります。つまり、不適合製品の発生率が100%ということになります。それでは元も子もありませんので、弊社の工場である程度手直しができるものは取りあえず「合格品」、手直しが不可能に近いもの、手直しに相当な工数がかかるもの、或いは安売りもできないレベルの製品のみを不合格(不適合)品として識別せざるを得ません。例えば、主要な鋳物部品に亀裂が入っている、主軸のテーパーが合っていないなどのケースが出てくれば、お手上げです。即「不適合!」です。私たちが自信をもってお奨めするAタイプやMSタイプの各機種だって、最初から完全な製品だったわけではありません。弊社工場で「手直し」することにより、商品としての命を吹き込まれ、皆様のお手元に届けられるレベルに引き上げられるのであって、もともとは不良品だったのです。定期的に会社を訪れるISO9001の審査員の先生も、不適合製品の状況を聞いて絶句することしきり。とてもこの世のものとは思えないという印象を持つようです。
でも、このような不適合品と日々格闘することによって、弊社の技術力がアップすると思えば、100%不適合品も悪いことばかりではないのかも・・そうだ、そう考えて、明日も頑張ろう!

最近もこんな不良部品に出くわしました

<美しすぎる話-オークションサイトの巻> 2010.06.18

時々、お客様から、オークションサイトに出回っている旋盤、フライス盤と、弊社の機械を比べて、どこがどう違うのかといった問い合わせがきます。かなり格安で落札されるケースもあるようなので、弊社としても時々そのようなサイトを覗いてみています。はっきりと「ノークレーム・ノーリターン」を条件にしている業者さんもあれば、修理にも責任を持つと明記しているところもあるようです。中には、これでもかと言うほど、詳しく商品の説明がなされているものもあり、読んでいるとなかなか興味深いものがあります。でも、話が美しすぎる。例えば・・・
『実際にこの機械の精度を測ったら0.01以内だった』という文言。これを読むと、「どの機械でも本当に0.01以内なの?」と聞いてみたくなります。実際、私たちが手掛けている輸入機では、同じロットでも時々とんでもない精度不良品に出くわします。
また『精度を調整しています』とさらりと説明している部分については「簡単に言うけど、精度調整はいろいろ手がかかり、コストの塊だということを理解しているのかしら」と思ってしまいます。
『各部の調整はご自身の手で行ったほうが節約になります』などと記載されているのに出くわすと、「その通りだけど、場所によってはそう簡単にはいかないよ」と思わず口走ってしまいます。
『神経質な人はお断り』という文言に対しては、「仰る通りだけど、限度っていうものがあって、神経質でなくても、いくらなんでもこれじゃあ金を出せないというシロモノもよく出てくるのだが」と感じます。
『部品をきちんと供給します』といわれると「部品の仕様がコロコロ変わるし、互換性のない部品もあるのに、どうやって責任を持つのだろう? パーツリストもいい加減だし」と感じます。
被害妄想気味かもしれませんが、弊社が長年にわたって言い続けてきた様々な文言のうち、耳障りのいい部分のみを取り出して、羅列しているのではないかと疑ってしまいます。読んでいると、どれもこれも『どこかで聞いたことのあるセリフ』のオンパレードです。

私たちは他の業者様がどうであれ、技術を磨き、効率を上げ、質の高い製品およびサービスを出来るだけリーズナブルな価格で提供する努力を続けていきたいと思います。

丁度、この文章を書いているときに、部下が飛び込んできました。「入荷したコレットホルダーとコレットを調べてみたのですが、同じロットなのに、口元の振れが0.01のものと0.08以上のものが出てきました。どうしましょうか?」
すぐに、海外メーカに状況の連絡と、対応をお願いしましたが、数週間たっても返事がありません。やはり、輸入品は、そう簡単ではありませんよ。


<曲がった(?)ベッドの謎> 2010.05.27

先日FL400E旋盤の出荷前検査を急いでいた時のことです。精度検査でベッドの平行度を測っていたのですが、ある異変に気付きました。ダイヤルインジケータの針の動きをよく見ていると、許容範囲で推移していたのに、ある特定の部分に差し掛かると徐々に、針が振れ出して、0.05くらいまで大きく動くのです。そして再び、針の動きが小さくなり、針は何もなかったかのように、元の許容範囲に収まるのです。針が振れ始めてから、収まるまでの距離は約50mm。少し凸凹している部分があるのかと、いろいろ調べてみましたが、どうもそうではなさそうなのです。目視や触診では、もちろん異常がありませんでした。結論としては、俄かに信じられないのですが、ベッドの山型しゅう動面の一部分のみが微妙に曲がっているようなのです。 実際に山型しゅう動面にインジケータをあてて調べた結果、そう断定するしかありませんでした。当然、この機械はそのままでは出荷できません。
私たちも、L150旋盤のような自社製造の機械については、ベッドを研磨しているので、ベッド部分の製作工程は理解しているつもりです。 にもかかわらず、今回発見した「曲がった」ベッドについては、どのようなプロセス(工程)の中で、このようなベッドが作られるのか、皆目見当がつきませんでした。
この例に限らず、海外からの輸入機械を扱っていると、理解不能な現象に遭遇することが時々あります。まさに「何でもあり」の世界です。


<古いミニ旋盤の修理> 2010.03.25

1970年前後に輸入販売したオーストリー製のミニ旋盤を、40年以上に亘り大切にお使い頂いているユーザ様がおられます。いまでも、そのようなユーザ様から、愛用のミニ旋盤の修理のご相談がときどき舞い込んできます。なにしろ40年前の機械です。修理をしようにも、それを製造した会社は既になく、新たに部品を調達することができません。弊社の倉庫には、このような古い機械のスペアパーツも保管されていますが、在庫を売り切ってしまっている部品も少なくありません。「生憎部品がなく、修理できません」とお断りしてしまえば簡単ではあります。でも、ユーザ様の気持ちになれば、「この部品さえあれば、まだまだ使い続けることが出来る。それに40年も使っていて、手足の一部になってしまった旋盤を、今更手放すことはできないよ」ということだと思います。
そこで、修理の相談を受けるたびに、どのような方法がとれそうか、知恵を絞ることになります。純正部品そのものが残っていれば、即問題解決。でも部品がなければどうするか・・・・?ひとつは、純正品ではないのですが、別の機種用の類似部品や市販の部品が流用できないか検討します。その場合は、部品の改造を伴いますし、直っても形が少し変わってしまうこともあります。でも機能の確保はできます。それもダメなら、似たような部品を作ってしまうという選択肢もあります。但し、部品を新たに作るとなれば、小さなパーツでも予想外にコストがかかるのが普通です。運悪く、機械の心臓部ともみなされる重要部品が破損していれば、最早修理は不能です。そのような場合でも、破損した部品自体を手直しすることにより、ある程度使える機械に蘇ることがあります。毎回、悩みながら、最適の解決方法を考え、対処しています。
一見大変な作業と思われるかも知れませんし、事実大変な面もあります。でも、作業を受け持つ私たちにとっては、通常業務では味わえない“新鮮な”作業を経験する機会でもあり、それなりに修理作業を楽しんでいます。
こうして、曲がりなりにも古い旋盤の修理が出来た時の満足感は格別です。

最近修理したミニ旋盤

<雪との闘い(その2)> 2010.02.24

雪が問題になるのは、なにも工場敷地内だけではありません。雪がたくさん降る日は交通がマヒし、工場を出荷した荷物が予定通りにお客様に届かなくなることがあります。夕方に札幌工場で運送会社に引き取られた本州方面向けの荷物は、その日のうちに苫小牧港に運ばれ、午後10時出港の船で青森県の八戸港に向かいます。八戸港からは再び陸路で日本各地に輸送されます。通常、札幌から苫小牧までは2時間程度かかりますが、雪が多い日には、苫小牧までの道路が渋滞したり、最悪の場合、閉鎖されたりします。もし、その日の船に載せられなければ、丸一日出港が遅れます。従って、吹雪などが予想される場合は工場出荷を一日前倒しするなりして、お客様への配達指定日に遅れないように工夫しています。今年は雪が少ないこともあり、幸いまだ雪により輸送に支障が出たという話を聞いたことはありませんが、毎日の天気予報には常に注意しています。
雪が少ないといえば、先月話題になった植木屋さんが、突然工場に現れました。本当は雪下ろしの仕事をもらいたかったようですが、除雪をお願いするほど雪が積もっていないので丁重にお断りしました。 すごすごと引き上げて行きましたが、なんだか後ろ姿が寂しそうだったな・・・。

ただいま本州向けの機械を積み込み中

<雪との闘い(その1)> 2010.01.20

年が明けると同時に、本格的な雪のシーズンが到来しました。この時期、北海道の雪を求めて、札幌には多くの観光客が訪れますが、ここで仕事をする身にとって、雪はやはり厄介な存在です。
地球温暖化の影響なのか、札幌の降雪量も以前に比べ、少なくなったようです。加えて、工場前の車両の通り道にはロードヒーティング(融雪・凍結防止のため路面温度を上げる設備)を導入しているので、以前に比べて雪に悩まされることは少なくなりました。それでも、工場での除雪作業はまだまだ骨が折れる仕事です。特に、前夜に予想外の大雪が降ったり、土日に雪が降り続いたりすると、工場の入り口付近にはかなりの雪が積もります。こんな朝は、まず除雪作業に汗を流すことになります。屋根に積もった雪を、社員総出で下ろすこともありますし、軒下に太く長く垂れ下がったつららを除去するのも大切な作業です。つららは、そのまま放置すると、どんどん成長して、その先端が窓ガラスに接触して突き破ることがあり、常に目を光らせています。
土地柄、冬季になると除雪を請け負う業者さんが近所にたくさんいます。弊社では、多忙な時には、屋根の雪下ろしを植木屋さんに頼みます・・・というより、雪がたくさん降ると、どこからともなく植木屋さんが工場に現れ、除雪作業を売り込んでくるのです。
「おたくの屋根にもいっぱい雪がたまってるべ。早く下ろさんと(工場が)つぶれてしまうべ。おたくの工場は広いけど、周りの除雪も含めて全部で3万5千円でやってやるよ。」
などと言ってきます。散々値切った末、交渉が成立すると、翌朝には、人夫を連れて屋根に上がり、あっという間に雪を下ろしてしまいます。今年はまだ、あの人懐っこい顔をした植木屋さんの売り込みがありません。やはり、雪が少なくなったということでしょうか?正直いって、雪が少ないのは大助かりですが、雪が降るべき時に降らないということは問題ですね。

工場の軒下に垂れ下がったつらら

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