新型コロナウイルスの感染者数が再び増え始めて、第2波が懸念される中、札幌工場では、海外より入荷した小型旋盤の主軸の修正作業を実施しました。主軸の貫通孔の径が規定よりやや小さかったため、主軸自体を外して旋盤にかけて、中ぐり作業により仕上げました。

作業自体は難しいものではありませんが、機械からいちいち主軸を抜かなければならないのが面倒です。この機種は海外工場での組み立てが雑で、とてもお客様にお渡しできる品質レベルにはありません。そんな状態でも、札幌工場で分解して、部品に手を加えつつ、組み直せば、実用性の高い機械に生まれ変わると考え、品揃えに加えたものです。

最初にサンプルとして何台か輸入した時に、貫通孔の径が、海外製造元のうたうカタログ仕様よりわずかに小さいことに気付きました。ほかの部分はともかくとして、やはり主軸自体の修正加工は出来れば避けたいので、製造元に対して、この機種を採用する条件の一つとして、主軸貫通孔の径を仕様通りにすることを要求しました。日本人の普通の感覚では「仕様通りにする」なんて当たり前だと考えるところですが、やはり向こうの感覚は、私たちとはズレがあるようです。恐れていた通り、新たに入荷した小型旋盤の主軸貫通孔の径は仕様より小さいままでした。あれほど念を押したのに、やはりダメでした。
 
海外から入荷した機械を、札幌工場でいったん分解して、組み直すという方式は、一部の輸入機種で、30年くらいまえから実施してきました。その間、海外製造元に品質の向上を要求し続けると同時に、部品、或いはアセンブリの形で輸入して組み立てたり、現地で完成した機械を弊社スタッフが出向いて検品したりするなど、色々なことを試みてきました。しかし、私たちの力不足もあり、いまだに30年前の方式から完全には脱却できないでいます。

話を主軸貫通孔の径に戻しますが、今回の事例は想定内なので、札幌工場でサッサと直して一件落着となりました。仮に、手に負えないほどひどい主軸が発見されれば、返品・交換という手順を踏みますが、今回はそこまでひどい主軸はありませんでした。ヤレヤレです。